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| “注塑模具结构优化技术”高级研修班学员评价
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| 文章录入： tonyyu 来源： 点击：2485 |
| 1、李志泰（模具部经理）：2012年5月份我亲自带了4名注塑模具设计工程师参加华南公司“注塑模具结构优化技术”公开课，自从参加此次培训后我们深深意识到过去传统模具结构中长期存在的设计缺陷和问题，都像变了一个人似的，再也不自以为是了，纷纷推迟晚上下班时间学习料、机、模、工艺和缺陷知识，大家一致认为一位合格的注塑模具设计人员仅仅懂得模具绘图软件和过去的经验是远远不够的。注塑培训专家余成根老师在讲课时说到——模具质量取决于设计者的理念和“三流”的好坏，使他们抛弃了传统仅凭经验设计模具的做法，积极到试模现场参与试模过程，积累成型知识和汲取模具设计失败的经验，在新模的设计中重点关注塑料性能、注塑机结构、工艺条件、可成型性和注塑件品质的要求；现在新模的质量明显大幅提高了很多，试模、改模的次数由原来每套模具试模7—8次降低到3次以内，模具部与注塑部的矛盾减少了90%，注塑部的人员也对我们刮目相看了，老板开会时还表扬了模具部进步很大，我的压力也减轻了很多，这些都是得益于华南公司的培训课程，我们模具部正在计划请华南公司来我们厂为模具工程师们进行料、机、模、工艺和缺陷知识的内训，让其系统掌握注塑专业知识，进一步提高模具质量，加速企业的转型升级，走科学注塑的发展道路。 2、王晓兵（跟模工程师）：我在注塑行业摸爬滚打了11年，工作过4家注塑企业，几乎每一家企业注塑模具设计理念还停留在十年前的状态——凭过去的经验设计模具，以前注塑件壁厚较厚，注塑件的外观质量和尺寸精度要求又较低，模具结构有问题还勉强通过调机应付生产。由于目前大多数模具工程师缺乏料、机、模、工艺和缺陷知识，总是依赖试模时修改模具来完成任务，有的新模试模、修模、改模十几次甚至几十次，导致新产品开发周期很长，客户很不满意，急了模具带着问题就移交生产；模具改“烂”了，注塑生产过程中故障增多，使用寿命短，问题模具注塑时胶件产生毛边、刮飞边人手多、产品尺寸不稳定、不良率高、料耗大、生产效率低、调机频繁，时间/人工/料/电的浪费很大、注塑成本高、利润薄，这是注塑行业的通病。自从我们公司请余成根老师到工厂内进行“注塑模具结构优化技术”课程内训后，而且公司要求四个部门的技术人员都参加，大家一下子感到恍然大悟、茅塞顿开、醍醐灌顶，终于找到了过去大家工作又忙又累的问题的“症结”所在，狠抓注塑模具结构优化工作，模具质量一下子提高了很多，我们跟模工程师的工作压力也小多了…… 3、刘 洋（注塑部主管）：过去，由于注塑部调机技术人员不懂得模具结构与注塑工艺和品质的关系，也看不出模具结构上的问题，生产过程中不论出现什么问题就趴在机台上盲目“调机”处理，简直成了条件反射；一般模具结构性问题多数是无法通过工艺来改善的，而他们总认为工艺是万能的，简直是“瞎折腾”。自从公司安排注塑部、模具部、工程部的相关人员等6位同事参加华南公司的“注塑模具结构优化技术”培训课程以后，注塑部技术人员能够看出模具结构存在的问题，再也不像以前那样傻乎乎地动不动就“调机”了，而是想办法稳定注塑工艺，加上模具部通过对注塑模具结构优化处理，模具质量也提升很多，现在我们注塑部轻松多了。我发现余成根老师讲课绘声绘色、图文并茂、形象生动、内容很实用、立竿见影，让我们受益匪浅；我认为所有的注塑企业和注塑工作者都应该挤出时间参加“注塑模具结构优化技术”的培训，一定会收获很大！注塑企业和广大的注塑工作者必须改变传统的注塑理念，加大注塑模具结构优化工作的力度，改善模具“三流”，进一步提高模具质量，才能最终使注塑生产顺利和稳定下来，真正实现“自动化、无人化”的状态。 |